පොදු වැලි වාත්තු දෝෂ පිළිබඳ විස්තරය, හේතු සහ පිළියම්

සඳහා බොහෝ හේතු තිබේවැලි වාත්තු දෝෂඇත්ත වශයෙන්මවැලි වාත්තු ක්රියාවලිය. නමුත් අභ්‍යන්තරයේ සහ පිටත ඇති අඩුපාඩු විශ්ලේෂණය කිරීමෙන් අපට නිශ්චිත හේතු සොයාගත හැකිය. වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ කිසියම් අක්‍රමිකතාවක් වාත්තු කිරීමේ දෝෂ ඇති කරයි, ඒවා සමහර විට ඉවසා සිටිය හැකිය. සාමාන්‍යයෙන් වැලි වාත්තු දෝෂ නිවැරදි අච්චු සවි කිරීම හෝ වෑල්ඩින් සහ ලෝහකරණය වැනි අලුත්වැඩියා ක්‍රම මගින් ඉවත් කළ හැකිය. මෙන්න මේ ලිපියෙන් අපි උත්සාහ කරන්නේ සුලභ වැලි වාත්තු දෝෂයන් පිළිබඳ විස්තර කිහිපයක් දීමට හේතු සහ ඒ අනුව පිළියම් සෙවීම සඳහා ය.

ඒ සඳහා ඇති විය හැකි ප්‍රධාන දෝෂ වර්ග පහත දැක්වේවැලි වාත්තු:
i) ගෑස් දෝෂ

ii) හැකිලීමේ කුහර

iii) වාත්තු ද්රව්ය දෝෂ

iv) ලෝහ දෝෂ වත් කිරීම

v) ලෝහමය දෝෂ

 

1. ගෑස් දෝෂ

මෙම කාණ්ඩයේ දෝෂ පහර සහ විවෘත පහරවල්, වාතය ඇතුළත් කිරීම සහ පින් සිදුරු සිදුරු ලෙස වර්ග කළ හැක. මෙම සියලු දෝෂයන් බොහෝ දුරට හේතු වී ඇත්තේ අච්චුවේ අඩු වායුව ගමන් කිරීමේ ප්‍රවණතාවය වන අතර එය අඩු වාතාශ්‍රය, අච්චුවේ අඩු පාරගම්යතාව සහ/හෝ වාත්තු කිරීමේ නුසුදුසු සැලසුම නිසා විය හැකිය. අච්චුවේ අඩු පාරගම්යතාව, වැලි වල සියුම් ධාන්ය ප්රමාණය, ඉහළ මැටි, ඉහළ තෙතමනය හෝ අච්චු අධික ලෙස පහර දීමෙන් සිදු වේ.

පිඹින සිදුරු සහ විවෘත පහර
මේවා වාත්තු කිරීම ඇතුළත හෝ මතුපිට ඇති ගෝලාකාර, පැතලි හෝ දිගටි කුහර වේ. මතුපිටින්, ඒවා විවෘත පහර ලෙසද ඇතුළත ඇති විට, ඒවා බ්ලෝ සිදුරු ලෙසද හැඳින්වේ. උණු කළ ලෝහයේ තාපය නිසා තෙතමනය වාෂ්ප බවට පරිවර්තනය වන අතර, වාත්තු කිරීමේදී කොටසක් මතුපිටට ළඟා වන විට පහරක් ලෙස හෝ විවෘත පහරක් ලෙස අවසන් වේ. තෙතමනය පැවතීම හැරුණු විට, අච්චුවේ අඩු වාතාශ්රය සහ අඩු පාරගම්යතාව හේතුවෙන් ඒවා සිදු වේ. මේ අනුව, හරිත වැලි අච්චු වලදී නිසි වාතාශ්‍රය ලබා නොදෙන්නේ නම්, පිඹින සිදුරු ඉවත් කිරීම ඉතා අපහසුය.

වායු ඇතුළත් කිරීම්
උදුනේ, ලෑල්ලේ සහ අච්චුවේ ගලා යන අතරතුර උණු කළ ලෝහයෙන් අවශෝෂණය වන වායුගෝලීය සහ අනෙකුත් වායූන්, ගැලවීමට ඉඩ නොදෙන විට, වාත්තු කිරීම තුළ සිරවී එය දුර්වල කරයි. මෙම දෝෂය සඳහා ප්රධාන හේතු වන්නේ අවශෝෂණය කරන ලද වායු ප්රමාණය වැඩි කරන ඉහළ වත් කිරීමේ උෂ්ණත්වයයි; පීඩන රහිත ද්වාරවල සෘජු ස්පෘස් වැනි දුර්වල ගේටින් නිර්මාණය, ගේටිං තුළ ඇති හදිසි නැමීම් සහ අනෙකුත් කැළඹීම් ඇති කරන පිළිවෙත්, වායු ඇස්පිරේටනය වැඩි කරන අතර අවසානයේ අච්චුවේ අඩු පාරගම්යතාව වැඩි කරයි. පිළියම් වනුයේ උචිත වත්කිරීමේ උෂ්ණත්වය තෝරා ගැනීම සහ කැළඹීම අඩු කිරීම මගින් ගේටින් පිළිවෙත් වැඩි දියුණු කිරීමයි.

Pin Hole Porosity
මෙය සිදු වන්නේ උණු කළ ලෝහයේ ඇති හයිඩ්‍රජන් මගිනි. මෙය උඳුන තුල හෝ පුස් කුහරය තුළ ජලය විඝටනය වීමෙන් අහුලා ගත හැකි විය. උණු කළ ලෝහය ඝණීකරනය වන විට, එය වායුවල ද්‍රාව්‍යතාව අඩු කරන උෂ්ණත්වය නැති වන අතර එමඟින් විසුරුවා හරින ලද වායූන් පිට කරයි. ඝණීකරණ ලෝහයෙන් පිටවන විට හයිඩ්‍රජන් ඉතා කුඩා විෂ්කම්භයක් සහ ගැලවීමේ මාර්ගය පෙන්වන දිගු සිදුරු ඇති කරයි. මෙම පින් සිදුරු මාලාව ඉහළ ක්‍රියාකාරී පීඩනයක් යටතේ තරල කාන්දු වීමට හේතු වේ. මෙයට ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ අධික වාත්තු උෂ්ණත්වය වන අතර එමඟින් ගෑස් ලබා ගැනීම වැඩි වේ.

හැකිලීමේ කුහර
වාත්තු කිරීම ඝණීකරනය කිරීමේදී ඇතිවන දියර හැකිලීම නිසා මේවා ඇතිවේ. මෙයට වන්දි ගෙවීම සඳහා, දියර ලෝහ නිසි ලෙස පෝෂණය කිරීම මෙන්ම නිසි වාත්තු සැලසුම් කිරීම ද අවශ්ය වේ.

2. වාත්තු ද්රව්ය දෝෂ

මෙම කාණ්ඩය යටතේ වාත්තු ද්රව්යවල ලක්ෂණ නිසා ඇතිවන එම දෝෂ වේ. මෙම ප්‍රවර්ගයට ඇතුළත් කළ හැකි දෝෂ වන්නේ කැපුම් සහ සේදීම, ලෝහ විනිවිද යාම, විලයනය, ධාවනය, මී වලිගය සහ ගාංචු, ඉදිමීම සහ වැටීම ය. වාත්තු කරන ද්‍රව්‍යවල අවශ්‍ය ගුණාංග නොමැති වීම නිසා හෝ අනිසි ලෙස කඩා වැටීම නිසා මෙම දෝෂ ඇතිවේ.

කැපීම සහ සේදීම
මේවා රළු ලප සහ අතිරික්ත ලෝහ ප්‍රදේශ ලෙස පෙනෙන අතර ගලා යන උණු කළ ලෝහයෙන් අච්චු වැලි ඛාදනය වීම නිසා ඇතිවේ. වාත්තු කරන වැලි වලට ප්‍රමාණවත් ශක්තියක් නොමැති වීම හෝ උණු කළ ලෝහය අධික වේගයෙන් ගලා යාම මෙයට හේතු විය හැක. වැලි නිසි ලෙස තෝරා ගැනීමෙන් සහ සුදුසු අච්චු ගැසීමේ ක්‍රමය භාවිතා කිරීමෙන් පළමුවැන්න නිවැරදි කළ හැකිය. ලෝහයේ කැළඹීම අවම කිරීම සඳහා ගේට්ටු සැලසුම වෙනස් කිරීමෙන්, ගේට්ටු ප්‍රමාණය වැඩි කිරීමෙන් හෝ බහු දොරටු භාවිතා කිරීමෙන් දෙවැන්න ගැන සැලකිලිමත් විය හැකිය.

ලෝහ විනිවිද යාම
උණු කළ ලෝහ වැලි කැට අතර ඇති හිඩැස්වලට ඇතුල් වන විට, ප්රතිඵලය රළු වාත්තු මතුපිටක් වනු ඇත. මෙයට ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ එක්කෝ වැලි වල ධාන්‍ය ප්‍රමාණය ඉතා රළු වීම හෝ පුස් කුහරයට පුස් සේදීමක් යොදා නොතිබීමයි. අධික වර්ෂාපතන උෂ්ණත්වය ද මෙයට හේතු විය හැක. සුදුසු ධාන්‍ය ප්‍රමාණය තෝරා ගැනීම, නිසි අච්චු සේදීම සමඟ මෙම දෝෂය ඉවත් කිරීමට හැකි විය යුතුය.

විලයනය
මෙය සිදු වන්නේ උණු කළ ලෝහ සමග වැලි කැට විලයනය වීම නිසා වාත්තු මතුපිටට බිඳෙනසුලු, වීදුරු වැනි පෙනුමක් ලබා දීමයි. මෙම දෝෂයට ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ අච්චු වැලි වල ඇති මැටි අඩු පරාවර්තකතාවය හෝ වත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය අධික වීමයි. සුදුසු වර්ගයක් සහ බෙන්ටොනයිට් ප්‍රමාණය තෝරා ගැනීමෙන් මෙම දෝෂය සුව වේ.

ඉවර වෙනවා
උණු කළ ලෝහය අච්චුවෙන් පිටතට කාන්දු වන විට ධාවනය සිදු වේ. මෙය වැරදි පුස් සෑදීම නිසා හෝ දෝෂ සහිත අච්චු පෙට්ටිය නිසා ඇති විය හැක.

Rat Tails සහ ගාංචු
උණු කළ ලෝහයේ අධික තාපය නිසා අච්චු කුහරයේ සමේ සම්පීඩනය අසමත් වීම නිසා මී වලිගය ඇතිවේ. තාපයේ බලපෑම යටතේ වැලි ප්‍රසාරණය වන අතර එමඟින් අච්චු බිත්තිය පසුපසට ගමන් කරන අතර බිත්තිය ලබා දෙන විට ක්‍රියාවලියේදී වාත්තු මතුපිට කුඩා රේඛාවක් ලෙස මෙය සලකුණු කර තිබිය හැක, රූපයේ දැක්වෙන පරිදි එවැනි අසාර්ථක ගණනාවක් සමඟ. , වාත්තු පෘෂ්ඨයේ ක්‍රිස්-හරස් කුඩා රේඛා ගණනාවක් තිබිය හැක. ගාංචු යනු දරුණු මී වලිග වේ. මෙම දෝෂ සඳහා ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ අච්චු වැලි දුර්වල ප්‍රසාරණ ගුණාංග සහ උණුසුම් ශක්තියක් තිබීම හෝ වත් කරන ලෝහයේ තාපය අධික වීමයි. එසේම, මුහුණට මුහුණලා ඇති වැලි, අවශ්ය කුෂන් කිරීමේ බලපෑම ලබා දීම සඳහා ප්රමාණවත් කාබන් ද්රව්යයක් නොමැත. වැලි අමුද්‍රව්‍යවලට මුහුණ දීමේ නිවැරදි තේරීම සහ වත් කරන උෂ්ණත්වය මෙම දෝෂ ඇතිවීමේ සම්භාවිතාව අඩු කිරීමේ පියවර වේ

ඉදිමෙන්න
ලෝහ ස්ථිතික බලවේගවල බලපෑම යටතේ, අච්චු බිත්තිය පිටුපසට ගමන් කළ හැකි අතර, වාත්තු කිරීමේ මානයන්හි ඉදිමීමක් ඇති විය හැක. ඉදිමීමේ ප්‍රතිඵලයක් ලෙස, වාත්තු වල පෝෂණ අවශ්‍යතා වැඩි වන අතර එය නැගීම නිසි ලෙස තෝරා ගැනීමෙන් සැලකිලිමත් විය යුතුය. මෙයට ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ වැරදි පුස් සෑදීමේ ක්‍රියාවලියයි. අච්චුව නිසි ලෙස පහර දීමෙන් මෙම දෝෂය නිවැරදි කළ යුතුය.

අතහරින්න
සාමාන්‍යයෙන් කොප් මතුපිට සිට පුස් කුහරයට ලිහිල් අච්චු වැලි හෝ ගැටිති වැටීම මෙම දෝෂයට වගකිව යුතුය. මෙය අත්‍යවශ්‍යයෙන්ම කෝප් ෆ්ලැස්ක් එක අනිසි ලෙස රිංගීම නිසාය.

3. ලෝහ දෝෂ වත් කිරීම

Misruns සහ Cold Shuts
ලෝහයට පුස් කුහරය සම්පූර්ණයෙන්ම පිරවීමට නොහැකි වූ විට Misrun සිදු වූ අතර එමඟින් පුරවා නොතිබූ කුහර ඉතිරි වේ. පුස් කුහරය තුළ හමුවීමේදී ලෝහ ධාරා දෙකක් නිසි ලෙස එකට නොගැලපෙන විට සීතල වසා දැමීමක් සිදු වේ, එමඟින් වාත්තු කිරීමේදී අත්හිටුවීමක් හෝ දුර්වල ස්ථානයක් ඇති වේ. සමහර අවස්ථාවලදී වාත්තු කිරීමේදී තියුණු එන්නන් නොමැති විට සීතල වසා දැමීමේ තත්වයක් නිරීක්ෂණය කළ හැකිය. මෙම දෝෂ වලට මූලිකවම හේතු වී ඇත්තේ උණු කළ ලෝහයේ අඩු ද්‍රවශීලතාවය හෝ වාත්තු කිරීමේ කොටසේ thickness ණකම ඉතා කුඩා වීමයි. දෙවැන්න නිවැරදි වාත්තු සැලසුම මගින් නිවැරදි කළ හැකිය. පවතින පිළියම වන්නේ සංයුතිය වෙනස් කිරීම හෝ වත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය ඉහළ නැංවීම මගින් ලෝහයේ ද්රවශීලතාවය වැඩි කිරීමයි. හරිත වැලි අච්චු වැනි තාපය ඉවත් කිරීමේ ධාරිතාව වැඩි වන විට ද මෙම දෝෂය ඇති විය හැක. විශාල පෘෂ්ඨ-ප්‍රදේශයට-පරිමාවට අනුපාතයක් ඇති වාත්තු මෙම දෝෂ වලට ගොදුරු වීමේ වැඩි ඉඩක් ඇත. වායූන්ගේ පිටුපස පීඩනය නිසා නිසි ලෙස වාතාශ්‍රය නොලැබෙන අච්චු වලද මෙම දෝෂය ඇතිවේ. පිළියම් මූලික වශයෙන් අච්චු නිර්මාණය වැඩි දියුණු කරයි.

ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම්
උණු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, ලෝහයේ ඇති අනවශ්‍ය ඔක්සයිඩ සහ අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම සඳහා ප්‍රවාහයක් එකතු කරනු ලැබේ. තට්ටු කරන අවස්ථාවේ දී, ලෝහය අච්චුවට වත් කිරීමට පෙර, ස්ලැග් ලෑල්ලෙන් නිසි ලෙස ඉවත් කළ යුතුය. එසේ නොමැති නම්, අච්චු කුහරයට ඇතුළු වන ඕනෑම ස්ලැග් වාත්තු කිරීම දුර්වල කරන අතර වාත්තු කිරීමේ මතුපිට නරක් වනු ඇත. මෙය ද්‍රෝණි තිර හෝ ධාවන දිගු වැනි ස්ලැග්-උගුල් දැමීමේ ක්‍රම කිහිපයක් මගින් ඉවත් කළ හැක.

4. ලෝහමය දෝෂ.

උණු කඳුළු
ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී ලෝහයට අඩු ශක්තියක් ඇති බැවින්, ඕනෑම අනවශ්‍ය සිසිලන ආතතියක් වාත්තු කිරීම කැඩීමට හේතු විය හැක. මෙයට ප්‍රධාන හේතුව දුර්වල වාත්තු නිර්මාණයයි.

උණුසුම් ස්ථාන
මේවා ඇතිවන්නේ වාත්තු කිරීමේ සිසිලස නිසාය. උදාහරණයක් ලෙස, සිලිකන් කුඩා ප්‍රමාණයක් සහිත අළු වාත්තු යකඩ සමඟ, ඉතා තද සුදු වාත්තු යකඩ සිසිල් මතුපිට ඇති විය හැක. මෙම උණුසුම් ස්ථානය මෙම කලාපයේ පසුකාලීන යන්ත්‍රකරණයට බාධා කරයි. උණුසුම් ලප ඉවත් කිරීම සඳහා නිසි ලෝහමය පාලනය සහ ශීත කිරීමේ භාවිතයන් අත්යවශ්ය වේ.

 

පෙර ඡේදවලින් පෙනෙන පරිදි, සමහර දෝෂ සඳහා පිළියම් ද අනෙක් ඒවාට හේතු වේ. එබැවින්, වාත්තු ඉංජිනේරුවා එහි අවසාන යෙදුමේ දෘෂ්ටි කෝණයෙන් වාත්තු කිරීම විශ්ලේෂණය කළ යුතු අතර එමඟින් වඩාත් අනවශ්‍ය වාත්තු දෝෂ ඉවත් කිරීම හෝ අවම කිරීම සඳහා නිසි අච්චු ක්‍රියා පටිපාටියකට එළඹිය යුතුය.